Les 2_De 5S-methode_2024-10-02.pptx

# Definitie en context van de 5S-methode De 5S-methode is een gestructureerde aanpak voor werkplekorganisatie die veiligheid en efficiëntie verhoogt door middel van vijf opeenvolgende stappen. ### 1.1 De 5S-methode: definitie De 5S-methode is een systematische benadering die stapsgewijs een werkplek reorganiseert om deze veiliger en efficiënter te maken. ### 1.2 Verbeterbare situaties die aanleiding geven tot de implementatie van 5S Verschillende situaties op de werkvloer kunnen wijzen op de noodzaak van de 5S-methode: * **Vertragingen bij productie:** Orders die aankomen op een rommelige en ongeorganiseerde werkplek, wat leidt tot wachttijden voordat werkzaamheden kunnen starten. * **Belemmering van productflow:** Overbodige machines en installaties die een soepele doorstroming van producten hinderen. * **Moeilijk vindbaar gereedschap:** Gereedschap dat nodig is voor een werkpost is moeilijk te lokaliseren, is vuil of is onlogisch gegroepeerd. * **Overbevolkte werkplekken:** De vloer is bezaaid met producten en gereedschappen, met name tussen werkposten waar niet langer benodigde rekken met onderdelen staan of waar een overmatige hoeveelheid voorraaditems op de vloer ligt. * **Visuele rommel:** Grote hoeveelheden producten en gereedschappen die de werkplek onoverzichtelijk maken. > **Tip:** De aanwezigheid van dergelijke situaties is een duidelijk signaal dat er ruimte is voor verbetering door middel van een gestructureerde reorganisatie zoals de 5S-methode. ### 1.3 De vijf stappen van de 5S-methode De 5S-methode bestaat uit vijf stappen, die elk een specifiek aspect van werkplekorganisatie adresseren: #### 1.3.1 Scheiden (Seiri / Sort) * **Doel:** Orde op zaken stellen door te bepalen wat essentieel is voor de werkplek en alleen dat te behouden. * **Activiteiten:** * Identificeer wat absoluut noodzakelijk is op de werkplek. * Verwijder alle overbodige zaken. * Breng overbodige items naar een aangewezen "red tag area". * Voorzie deze items van een "red tag" en documenteer ze in een "red tag area logbook". * Zorg ervoor dat de oorzaak van het ontstaan van overbodige items wordt aangepakt. * **Resultaat:** Een werkplek die ontdaan is van onnodige spullen, wat leidt tot meer ruimte en overzicht. > **Voorbeeld:** Gereedschap dat zelden wordt gebruikt, kan beter in een centraal magazijn worden opgeslagen dan op de individuele werkplek. #### 1.3.2 Schikken (Seiton / Set or Straighten) * **Doel:** Een geordende en efficiënte plaatsing van de overgebleven benodigdheden, met de nadruk op visueel management. * **Activiteiten:** * Organiseer de werkplek zodanig dat alles een vaste, logische plaats heeft. * Maak visuele controles mogelijk door items, gereedschappen, uitrusting, inkomende en afgewerkte producten te identificeren en te markeren. * Wijs vaste locaties aan, duidelijk gemarkeerd op de vloer, machine of werkpost. * Zorg ervoor dat ontbrekend gereedschap wordt aangevuld. * Maak het gemakkelijk om items terug te vinden en terug te plaatsen. * **Resultaat:** Een werkplek waar elk item een duidelijke plaats heeft, wat zoektijd bespaart en zorgt dat alles op de juiste plek belandt. > **Voorbeeld:** Gebruik van schaduwborden voor gereedschappen, duidelijke vloermarkeringen voor de plaatsing van materiaalbakken, en etikettering van apparatuur. #### 1.3.3 Schoonmaken (Seiso / Shine or Scrub) * **Doel:** Het grondig reinigen van de gehele werkplek, inclusief gereedschappen en uitrusting, en het handhaven van reinheid. * **Activiteiten:** * Reinig de werkplek, gereedschappen en uitrusting grondig. * Houd de werkpost continu zuiver. * Detecteer gemakkelijker problemen zoals olielekken wanneer apparatuur schoon is. * Verhoog de veiligheid door het verwijderen van gevaarlijke substanties zoals gemorste bijtende producten, vetten en oliën. * Zorg ervoor dat het eindproduct ook proper blijft. * **Resultaat:** Een schone, veilige en prettige werkomgeving waarin afwijkingen snel zichtbaar worden. > **Tip:** Schoonmaken is meer dan alleen reinigen; het is ook een inspectiemoment om potentiële problemen te identificeren. #### 1.3.4 Standaardiseren (Seiketsu / Standardize) * **Doel:** Het vastleggen en documenteren van de werkmethoden en procedures die zijn ontstaan uit de eerste drie stappen, om consistentie te waarborgen. * **Activiteiten:** * Bestudeer en documenteer de gebruikte werkmethode. * Ontwikkel 'correcte' werkprocedures, geïllustreerd met foto's en tekeningen. * Zorg dat deze documentatie gemakkelijk raadpleegbaar is op de werkpost. * Neem tijd op in de taakomschrijving voor het uitvoeren van de eerste drie S'en. * Maak van de aandacht voor 5S een routine om terugval naar oude gewoontes te voorkomen. * **Resultaat:** Vaste procedures en visuele standaarden die ervoor zorgen dat de bereikte verbeteringen worden gehandhaafd en dat de aandacht voor 5S een vast onderdeel van het werk wordt. > **Voorbeeld:** Het creëren van visuele werkinstructies met foto's die de correcte plaatsing van gereedschappen en materialen weergeven. #### 1.3.5 Stimuleren en in stand houden (Shitsuke / Sustain) * **Doel:** Het ontwikkelen van betrokkenheid en discipline om de 5S-praktijken te handhaven en continue verbetering te stimuleren. * **Activiteiten:** * Onderhoud de aangeleerde praktijken. * Creëer zelfsturende werknemers die verantwoordelijkheid nemen voor 5S. * Voer regelmatig audits uit om de naleving te controleren. * Maak de voortgang zichtbaar. * Breid het 5S-project uit naar andere delen van het bedrijf. * Implementeer de 5S-methode met teams van werknemers om hun inzichten te waarderen. * Zorg dat werknemers trots kunnen zijn op hun prestaties. * **Resultaat:** Een cultuur van continue verbetering en discipline, waarin 5S een natuurlijke manier van werken is geworden. > **Tip:** Regelmatige 5S-audits en het zichtbaar maken van resultaten motiveren medewerkers om betrokken te blijven. ### 1.4 Het nut van de 5S-methode De implementatie van de 5S-methode brengt diverse voordelen met zich mee: * **Verhoogde productiviteit:** Een efficiënt georganiseerde werkplek leidt tot kortere omsteltijden en een hogere output. * **Verbeterde veiligheid:** Een opgeruimde en schone werkplek vermindert het risico op ongevallen. * **Lagere kosten:** * Lagere voorraadkosten doordat overtollige voorraden die rondslingeren worden gereduceerd. * Lagere overheadkosten doordat kostbaar vloeroppervlak opnieuw beschikbaar komt. * **Positief bedrijfsimago:** Een nette werkplek geeft een betere indruk aan medewerkers, bezoekers, klanten en leveranciers. * **Werkplezier:** Werknemers ervaren verandering positief, wat kan leiden tot meer werkplezier en motivatie. * **Promotionele waarde:** Een goed georganiseerd bedrijf is aantrekkelijker voor potentiële klanten. ### 1.5 Voorwaarden voor succesvolle implementatie van 5S Om de 5S-methode succesvol te implementeren, zijn de volgende voorwaarden essentieel: * **Betrokkenheid van alle niveaus:** Zorg voor brede participatie van medewerkers uit alle hiërarchische lagen. * **Managementondersteuning:** De directie moet achter het initiatief staan en de eindverantwoordelijkheid dragen, inclusief actieve deelname aan 5S-meetings en -events. * **Communicatie en training:** Organiseer infosessies om 5S uit te leggen, vragen te beantwoorden en draagvlak te creëren. * **Bedrijfsspecifieke handleiding:** Ontwikkel een 5S-handleiding met duidelijke procedures, afgesproken formaten en aanduidingen (bijvoorbeeld voor red tags en signalisatieborden). * **Inspecties en feedback:** De directie moet de werkvloer inspecteren en zowel positieve als constructieve feedback geven. * **Voltooiing van het proces:** Stop niet halverwege de methode of na de vijfde stap. * **Integratie met andere methoden:** Gebruik het momentum van 5S om andere verbeteringsmethoden te introduceren, zoals kostenreductie of zero defects. * * * # De vijf stappen van de 5S-methode De 5S-methode is een gestructureerde aanpak die gericht is op het systematisch verbeteren van de werkplek, wat leidt tot verhoogde veiligheid en efficiëntie door middel van vijf opeenvolgende stappen. ### 3.1 Scheiden (Seiri, Sort) De eerste stap, Scheiden, richt zich op het creëren van orde door duidelijk te bepalen wat strikt noodzakelijk is op de werkplek en alles wat overbodig is te verwijderen. * **Doel:** Alleen de essentiële items op de werkplek behouden. * **Methoden:** * Veelgebruikte items moeten zich op of in de directe nabijheid van de werkplek bevinden. * Zelden gebruikte items kunnen beter in een centraal magazijn worden opgeslagen. * Overbodige items worden verwijderd en verzameld in een 'red tag area'. * Items in de 'red tag area' krijgen een rode tag met relevante informatie en worden geregistreerd in een logboek. Dit zorgt ervoor dat ze nog steeds beschikbaar zijn voor andere werkplekken indien nodig. * Het is cruciaal om de oorzaak van de aanwezigheid van overbodige items te analyseren en aan te pakken om herhaling te voorkomen. > **Tip:** Het gebruik van een 'red tag area' en een bijbehorend logboek helpt bij het transparant maken van overtollige items en faciliteert hun herbestemming of uiteindelijke verwijdering. ### 3.2 Schikken (Seiton, Set or Straighten) Na het scheiden van overbodige items, richt de stap Schikken zich op het systematisch organiseren van de overgebleven benodigdheden met een sterke nadruk op visuele managementprincipes. * **Doel:** Een geordende en efficiënte werkplek creëren waar alles een duidelijke en toegankelijke plaats heeft. * **Methoden:** * Alle gereedschappen, uitrusting, rekken en materialen (zowel inkomend als afgewerkt) moeten duidelijk geïdentificeerd worden. * Elk item krijgt een vaste, gemarkeerde plaats toegewezen. Deze markeringen kunnen op de vloer, machine of werkpost worden aangebracht. * Het doel is om het terugvinden van items zo eenvoudig mogelijk te maken, waardoor werknemers tijd besparen die anders aan zoeken besteed zou worden. * Visuele controles worden gefaciliteerd doordat het ontbreken van items direct zichtbaar is door de aanduidingen. * Goede aanduidingen verhogen de kans dat items na gebruik op de juiste plaats worden teruggelegd. > **Voorbeeld:** Een gereedschapskist met schuim met uitsparingen voor elk gereedschap is een effectieve manier om te visualiseren welk gereedschap aanwezig is en welk ontbreekt. Markeringen op de vloer die de positie van machines of opslagbakken aangeven, zijn ook essentieel. ### 3.3 Schoonmaken (Seiso, Shine, Scrub or Sweep) De stap Schoonmaken omvat een grondige reiniging van de gehele werkplek, inclusief alle gereedschappen en apparatuur, met als doel de werkpost continu zuiver te houden. * **Doel:** Een schone werkplek creëren en onderhouden om de efficiëntie, veiligheid en productkwaliteit te verbeteren. * **Methoden:** * Grondige reiniging van vloeren, oppervlakken, machines, gereedschappen en uitrusting. * Schoonmaken dient ook als een vorm van inspectie: het helpt bij het vroegtijdig detecteren van problemen zoals olielekken, slijtage of beschadigingen. * Een schone werkplek maakt het werk aangenamer en zorgt ervoor dat apparatuur sneller onderhouden of hersteld kan worden. * Het verwijderen van potentieel gevaarlijke stoffen (bijtende producten, vetten, oliën) verhoogt de veiligheid aanzienlijk. * Reinheid draagt ook bij aan de kwaliteit van het eindproduct door contaminatie te voorkomen. > **Tip:** Plan schoonmaakroutines in als een integraal onderdeel van het werk, in plaats van het als een aparte, eenmalige taak te zien. Dit bevordert een continue staat van reinheid. ### 3.4 Standaardiseren (Seiketsu, Standardise) Bij de stap Standaardiseren worden de best practices die uit de eerste drie stappen zijn voortgekomen, vastgelegd en geformaliseerd om consistentie te waarborgen en terugval naar oude gewoonten te voorkomen. * **Doel:** De verbeteringen die door Scheiden, Schikken en Schoonmaken zijn bereikt, borgen door middel van duidelijke procedures en visuele standaarden. * **Methoden:** * Analyseer en documenteer de meest efficiënte werkmethoden. * Creëer duidelijke, uitgeschreven werkprocedures, bij voorkeur geïllustreerd met foto's en tekeningen. * Zorg ervoor dat deze documentatie gemakkelijk toegankelijk is op de werkplek. * Integreer de tijd voor het uitvoeren van de eerste drie S'en in de dagelijkse taakomschrijvingen (jobbeschrijvingen). * Visualiseer belangrijke informatie zoals 'reach zones' van werknemers en materiaalstromen met behulp van technieken zoals een 'string diagram'. > **Voorbeeld:** Het creëren van een visueel werkinstructieblad met foto's die de correcte plaatsing van gereedschappen en materialen tonen, en die ook de te volgen stappen voor reiniging en inspectie omvat. ### 3.5 In stand houden (Shitsuke, Sustain) De laatste stap, In stand houden, richt zich op het cultiveren van de discipline en betrokkenheid om de geïmplementeerde 5S-praktijken op lange termijn te handhaven en te verbeteren. * **Doel:** Een cultuur creëren waarin de 5S-principes worden nageleefd als een natuurlijke gewoonte en discipline. * **Methoden:** * Ontwikkel de betrokkenheid en zelfdiscipline van werknemers om de aangeleerde praktijken te onderhouden. * Creëer zelfsturende teams die verantwoordelijkheid nemen voor hun werkplek. * Voer regelmatig audits uit om de naleving te controleren en verbeterpunten te identificeren. * Maak de voortgang zichtbaar, bijvoorbeeld door middel van scoreborden of rapportages. * Breid het 5S-project uit naar andere delen van het bedrijf. * Implementeer de 5S-methode met teams van werknemers, waarbij hun inzichten en ideeën worden gewaardeerd. Dit verhoogt de motivatie en het eigenaarschap. * Stimuleer trots op de eigen prestaties en de verbeteringen die aan het bedrijf worden geleverd. > **Tip:** Succesvolle implementatie van deze stap vereist continue communicatie, training, erkenning en leiderschapsbetrokkenheid. Het zien van tastbare resultaten van de eerste vier stappen motiveert werknemers om de discipline te behouden. * * * # Het nut en de succesvoorwaarden van de 5S-methode Hieronder volgt een gedetailleerde studiehandleiding voor het onderwerp "Het nut en de succesvoorwaarden van de 5S-methode", gebaseerd op de verstrekte documentatie. ## 4\. Het nut van de 5S-methode De 5S-methode biedt een reeks aanzienlijke voordelen voor bedrijven die zich richt op het organiseren en optimaliseren van werkplekken. Deze voordelen strekken zich uit tot operationele efficiëntie, veiligheid, kostenbesparing en de algehele uitstraling van de organisatie. ### 4.1 Voordelen van de 5S-methode * **Verhoogde productiviteit en kortere omsteltijden:** Een efficiënt georganiseerde werkplek minimaliseert de tijd die besteed wordt aan het zoeken naar gereedschap, materialen of informatie. Dit leidt direct tot een hogere output en kortere cyclustijden. * **Verbeterde veiligheid:** Een schone, opgeruimde en geordende werkplek vermindert het risico op ongelukken. Potentiële gevaren zoals struikelblokken, uitglijders door oliën of gemorste vloeistoffen, en onveilige opslag van materialen worden geëlimineerd of significant gereduceerd. * **Lagere voorraadkosten:** Door het elimineren van overtollige materialen en het creëren van een gestructureerd systeem voor het beheren van voorraden, wordt voorkomen dat materialen rondslingeren of verloren gaan, wat leidt tot lagere inventarisatiekosten. * **Lagere overheadkosten:** Het vrijmaken van kostbaar vloeroppervlak dat voorheen werd ingenomen door overtollige machines, installaties of materialen, kan leiden tot efficiënter ruimtegebruik en lagere operationele kosten. * **Positiever bedrijfsbeeld:** Een georganiseerde, schone en efficiënte werkplek straalt professionaliteit uit naar medewerkers, bezoekers, klanten en leveranciers. Dit draagt bij aan een positieve perceptie van het bedrijf en haar producten. * **Verbeterde medewerkersbetrokkenheid en werkplezier:** Wanneer medewerkers ervaren dat hun inzichten worden gewaardeerd en hun werkomgeving verbetert, leidt dit tot meer betrokkenheid en vaak ook tot meer werkplezier. Dit kan de basis leggen voor een cultuur van continue verbetering. * **Verbeterde promotie van het bedrijf:** Een bedrijf dat demonstratief goed georganiseerd en efficiënt is, kan dit gemakkelijker uitdragen naar potentiële klanten, wat een positieve invloed kan hebben op sales en marketing. ### 4.2 Potentiële verbeterbare situaties zonder 5S De 5S-methode adresseert vaak terugkerende problemen in productieomgevingen en werkplekken: * **Ongeordende werkposten:** Orders die moeten wachten tot een werkpost gereed is gemaakt voor productie, wat leidt tot vertragingen. * **Belemmerde product flow:** Overtollige machines, installaties of opgestelde materialen die een vlotte doorstroming van producten in de weg staan. * **Moeilijk vindbaar gereedschap:** Gereedschap dat nodig is voor een specifieke taak is niet direct beschikbaar of de zoektocht ernaar kost veel tijd. * **Onlogische groepering van gereedschap:** Gereedschappen zijn vuil en onlogisch bij elkaar gelegd, wat de efficiëntie vermindert. * **Vervuilde vloeren en werkplekken:** Producten, gereedschappen en materialen die de vloer bezaaien, wat leidt tot onveilige situaties en inefficiëntie. * **Overtollige voorraden:** Grote hoeveelheden onderdelen of materialen die niet langer direct nodig zijn in het productieproces, nemen ruimte in en creëren rommel. ## 5\. Voorwaarden voor succesvolle implementatie van de 5S-methode Een succesvolle implementatie van de 5S-methode vereist meer dan alleen het doorlopen van de vijf stappen; het vraagt om een strategische aanpak en duurzame inzet. ### 5.1 Essentiële voorwaarden * **Betrokkenheid van het management:** Het management moet het initiatief volledig ondersteunen en erachter staan. De eindverantwoordelijkheid ligt bij de leidinggevenden. * **Leiderschap door het management:** Managers moeten actief deelnemen aan 5S-bijeenkomsten en -evenementen. Zij moeten de leiding nemen en het goede voorbeeld geven. * **Betrokkenheid van medewerkers op alle niveaus:** Het is cruciaal om zoveel mogelijk mensen uit verschillende hiërarchische lagen te betrekken bij het proces. Dit vergroot de acceptatie en draagt bij aan eigenaarschap. * **Communicatie en training:** Organiseer heldere 5S-informatiesessies om de methode uit te leggen, de voordelen te benadrukken en eventuele vragen te beantwoorden. * **Ontwikkeling van interne richtlijnen:** Creëer een specifieke 5S-handleiding voor het bedrijf die procedures, afgesproken formaten en aanduidingen documenteert (bijvoorbeeld voor rode kaarten of signaleringsborden). * **Regelmatige inspectie en feedback:** Managers moeten de werkvloer regelmatig inspecteren en zowel positieve als constructieve feedback geven. * **Volledige doorvoering van de methode:** Stop niet halverwege het proces. Zorg dat alle vijf de stappen zorgvuldig worden doorlopen en geïmplementeerd. * **Continuïteit en uitbreiding:** Gebruik het initiële 5S-enthousiasme om door te gaan met andere verbeteringsmethoden, zoals kostenreductie of het nastreven van nul defecten. De 5S-methode is geen eindpunt, maar een startpunt voor verdere verbetering. ### 5.2 Ondersteunende hulpmiddelen en strategieën Om de 5S-implementatie te ondersteunen, kunnen diverse hulpmiddelen worden ingezet: * **Red Tag Area:** Een aangewezen gebied waar items worden verzameld die potentieel overbodig zijn. Deze items krijgen een "red tag" met relevante informatie en worden in een logboek bijgehouden. Dit maakt ze beschikbaar voor hergebruik elders, mocht dat nodig blijken. * **Red Tag Area Logbook:** Een document waarin alle items met een rode kaart worden geregistreerd, inclusief hun kenmerken en de reden van plaatsing in de red tag area. * **Visuele werkplekinrichting:** Gebruik van markeringen op de vloer, machines of werkposten om de exacte locatie van gereedschap, uitrusting en materialen aan te duiden. Dit maakt het direct duidelijk waar iets hoort en of iets ontbreekt. * **Standaard werkprocedures:** Duidelijke, gedocumenteerde werkinstructies, vaak geïllustreerd met foto's, die de correcte manier van werken vastleggen. * **Jobbeschrijvingen:** Opname van tijd voor de uitvoering van de eerste drie S'en (Scheiden, Schikken, Schoonmaken) in de officiële jobbeschrijvingen, om zo van 5S een routine te maken. * **Regelmatige audits:** Periodieke controles om de naleving van de 5S-principes te meten en de voortgang te monitoren. * **Zichtbaar maken van vordering:** Het communiceren van de resultaten en verbeteringen die met 5S worden behaald, om het enthousiasme te behouden en successen te vieren. * **Teamwerk:** Implementeer de 5S-methode met teams van werknemers, zodat zij gezamenlijk verantwoordelijkheid nemen en van elkaar leren. > **Tip:** Het succes van 5S hangt sterk af van het creëren van een cultuur waarin iedereen de verantwoordelijkheid voelt voor een opgeruimde en efficiënte werkplek. Zelfsturende medewerkers, die actief bijdragen aan continue verbetering, zijn het ultieme doel. > **Voorbeeld:** Een bedrijf past de 5S-methode toe in haar magazijn. Na de implementatie zijn alle opslaglocaties duidelijk gemarkeerd, is overtollige voorraad verwijderd, en is het magazijn zo ingericht dat medewerkers de juiste onderdelen direct kunnen vinden. Dit leidt tot snellere orderpicking en minder fouten. > **Tip:** Zorg ervoor dat de 'red tag area' regelmatig wordt opgeruimd of dat de items die erin belanden, daadwerkelijk worden beoordeeld en waar nodig worden afgevoerd of herplaatst. Anders wordt de 'red tag area' een opslagplaats voor meer rommel. * * * ## Veelgemaakte fouten om te vermijden * Bestudeer alle onderwerpen grondig voor examens * Let op formules en belangrijke definities * Oefen met de voorbeelden in elke sectie * Memoriseer niet zonder de onderliggende concepten te begrijpen

| Term | Definition | |------|------------| | 5S-methode | Een systematische aanpak om werkplekken te organiseren, wat resulteert in een veiligere en efficiëntere werkomgeving door middel van vijf opeenvolgende stappen. | | Scheiden (Seiri / Sort) | De eerste stap van de 5S-methode, waarbij wordt bepaald wat absoluut noodzakelijk is op de werkpost en overbodige items worden verwijderd, vaak naar een zogenaamde "red tag area". | | Schikken (Seiton / Set or Straighten) | De tweede stap gericht op het organiseren van de overgebleven items op de werkplek. Visuele controle en het toewijzen van vaste, gemarkeerde plaatsen voor gereedschappen en materialen staan hierbij centraal. | | Schoonmaken (Seiso / Shine or Scrub) | De derde stap die inhoudt dat de gehele werkplek, inclusief gereedschappen en uitrusting, grondig wordt gereinigd. Dit verhoogt niet alleen het werkcomfort, maar maakt ook onderhoud en inspectie eenvoudiger. | | Standaardiseren (Seiketsu / Standardise) | De vierde stap waarbij de werkmethode van de eerste drie stappen wordt gedocumenteerd in een werkprocedure, vaak geïllustreerd met foto's, om consistentie te waarborgen en terugval naar oude gewoontes te voorkomen. | | In stand houden (Shitsuke / Sustain) | De vijfde en laatste stap, gericht op het ontwikkelen van de betrokkenheid en discipline om de aangeleerde 5S-praktijken te handhaven, inclusief regelmatige audits en het uitbreiden van het project naar de hele organisatie. | | Red tag area | Een aangewezen zone waar overbodige items worden geplaatst, voorzien van een "red tag" en geregistreerd in een logboek, om hun beschikbaarheid voor andere werkposten te garanderen en de oorzaak van hun aanwezigheid te onderzoeken. | | Visuele controle | Een methode binnen de 5S-methode, met name bij Schikken, die erop gericht is om de status van de werkplek in één oogopslag duidelijk te maken, bijvoorbeeld door middel van markeringen voor de plaats van gereedschappen of de hoeveelheid materialen. | | Werkprocedure | Een gedocumenteerde beschrijving van hoe een specifieke taak moet worden uitgevoerd, vaak verrijkt met visuele elementen zoals foto's, wat essentieel is voor de standaardisatiefase van de 5S-methode. | | Audit | Een systematische controle of beoordeling van de naleving van de 5S-principes en de effectiviteit van de implementatie ervan, cruciaal voor het in stand houden van de methode. |