samenvatting word.docx

# Inleiding tot supply chain management Hier is een gedetailleerde samenvatting van het onderwerp "Inleiding tot supply chain management", opgesteld als een examenklare studiehandleiding. ## 1\. Inleiding tot supply chain management Dit onderwerp introduceert de basisconcepten van supply chains, inclusief de stromen van producten, informatie en fondsen, evenals de verschillende partijen en structuren die erbij betrokken zijn. ### 1.1 Wat is een supply chain? Een **supply chain (SC)** wordt gedefinieerd als "Het netwerk van alle entiteiten die betrokken zijn bij het produceren en leveren van een eindproduct aan de eindklant". Dit omvat elk bedrijf dat ervoor zorgt dat een afgewerkt product de klant bereikt, vanaf de initiële leveranciers tot aan de eindgebruiker. #### 1.1.1 Stromen binnen een supply chain Er zijn drie primaire stromen binnen een supply chain: * **Productstromen:** De continue beweging van goederen door de keten. * **Informatiestromen:** De uitwisseling van informatie tussen de betrokken partijen, zoals bestellingen en leveringsinformatie. * **Geldstromen (fondsen):** De financiële transacties die door de keten lopen, van klant naar leverancier. #### 1.1.2 De bedrijfskolom De **bedrijfskolom** beschrijft de stappen in de waardeketen, beginnend bij de producent van grondstoffen en eindigend bij de eindgebruiker. * **Downstream (stroomafwaarts):** Een volgende stap in de bedrijfskolom, richting de eindklant. * **Upstream (stroomopwaarts):** Een stap terug in de bedrijfskolom, richting de initiële leveranciers. #### 1.1.3 Supply chain netwerk Een supply chain is vaak complexer dan een eenvoudige keten en wordt daarom ook wel een **supply chain netwerk** genoemd. Een producent heeft doorgaans meerdere leveranciers, die op hun beurt ook weer meerdere leveranciers kunnen hebben, wat resulteert in een uitgebreid netwerk. #### 1.1.4 Structuur van een supply chain De specifieke structuur van een supply chain is afhankelijk van verschillende factoren: * **(Corporate) strategie:** De algemene bedrijfsstrategie bepaalt hoe de supply chain wordt ingericht. * **Soort goederen:** Producten variëren van gestandaardiseerde goederen (bv. pennen) tot sterk gepersonaliseerde producten (bv. auto's). * **Soort vraag:** De aard en de voorspelbaarheid van de klantvraag spelen een cruciale rol. #### 1.1.5 Inkomende en uitgaande zijde Een supply chain kan worden onderverdeeld in een inkomende (aanbod/supply side) en uitgaande (distributie/demand side) component: * **Inkomende/aanbodzijde:** Betreft de selectie van leveranciers, de productie (waar, hoeveel, outsourcing) en de inkoop van grondstoffen en componenten. * **Uitgaande/distributiezijde:** Omvat de distributiekanalen, intermediaire partijen, het aantal en de locatie van distributiecentra, en het beheer van omgekeerde stromen (reverse flows). #### 1.1.6 Distributiestrategieën Verschillende strategieën bepalen hoe producten bij de klant komen: * **Single channel:** Slechts één distributiekanaal wordt gebruikt. * **Multi channel:** Verschillende kanalen worden gebruikt, maar deze zijn niet met elkaar verweven. * **Cross channel:** Verschillende kanalen worden gebruikt die wel met elkaar verweven zijn. * **Omni-channel:** Meerdere kanalen worden op een sterk verweven wijze gebruikt, wat een naadloze klantervaring biedt. ### 1.2 Supply Chain Management (SCM) **Supply Chain Management (SCM)** is "Het ontwerp en beheer van stromen van producten, informatie en fondsen in de hele supply chain". Het omvat de coördinatie van goederenverkeer, informatie delen en samenwerking tussen alle betrokken partijen. Klantgerichtheid is de drijvende kracht achter SCM, waarbij de supply chain soms ook als een **demand chain** wordt aangeduid. #### 1.2.1 Competitieve supply chains Een competitieve supply chain kenmerkt zich door: * **Responsiviteit/wendbaarheid (agility):** Het vermogen om snel te reageren op veranderende klantvragen. * **Betrouwbaarheid (reliability):** Het consequent kunnen voldoen aan de eisen van de klant, ondanks onzekerheden, vaak ondersteund door zichtbaarheid en coördinatie. #### 1.2.2 De grensoverschrijdende aard van SCM (boundary spanning nature of SCM) SCM vereist coördinatie op twee niveaus: * **Intra-organisatorisch:** Goede communicatie en samenwerking tussen verschillende afdelingen binnen een bedrijf, waarbij functionele silo's worden doorbroken om het supply chain-perspectief te omarmen. * **Coördinatie tussen ondernemingen (cross-enterprise coordination):** De supply chain wordt beschouwd als een 'uitgebreide onderneming' waarin samenwerking en relatiebeheer (relationship management) centraal staan, met als ultiem doel als één entiteit op te treden. #### 1.2.3 Trends in SCM Belangrijke trends in SCM omvatten: * **Globalisering:** Toegang tot nieuwe markten en bevoorradingsbronnen, maar ook complexere afstanden en logistiek. * **Uitbesteding (outsourcing):** Focussen op kerncompetenties en het uitbesteden van niet-kernactiviteiten. * **Technologie:** De rol van IT als facilitator voor SCM-activiteiten. * **Uitstel (postponement):** Producten lokaal aanpassen om aan specifieke behoeften te voldoen. * **Massa-maatwerk (mass customization):** Het leveren van gestandaardiseerde producten met opties voor personalisatie. * **SC-storingen:** Het toenemende risico op verstoringen in de supply chain (door natuurrampen, pandemieën, politieke instabiliteit, etc.) vereist een focus op **resilience** (weerstand). ### 1.3 Logistiek **Logistiek** is een integraal onderdeel van SCM en focust op het efficiënt plannen, implementeren en controleren van de stromen van goederen, informatie en fondsen van het punt van oorsprong tot consumptie. De kernprincipes zijn "de juiste kwantiteit op de juiste plaats, op het juiste moment, met de juiste kwaliteit en tegen de juiste kosten". #### 1.3.1 Logistiek versus SCM * Logistiek ondersteunt SCM en is verantwoordelijk voor specifieke stromen. * Het biedt **plaatsnut (place utility)**, **hoeveelheidsnut (quantity utility)** en **tijdsnut (time utility)**. #### 1.3.2 Kernactiviteiten van logistiek Logistieke activiteiten omvatten: * Transport * Opslag * Voorraadbeheer (inventory management) * Material handling * Verpakking * Order fulfillment #### 1.3.3 Outsourcing van logistieke activiteiten Bedrijven besteden logistieke activiteiten vaak uit aan **logistieke dienstverleners (logistics service providers - LSP's)**, zoals 2PL, 3PL en 4PL, om zich te focussen op hun kerncompetenties. #### 1.3.4 Reverse logistics **Reverse logistics** betreft het beheer van goederen die om verschillende redenen terugstromen (bv. defecten, retouren, recycling). Het is een cruciale, zij het vaak complexe, orderkwalificatie. #### 1.3.5 Impact van logistiek op andere bedrijfsfuncties Logistiek heeft een significante impact op productie (productieschema's), marketing (productbeschikbaarheid) en financiën (bv. Return On Assets - ROA). ### 1.4 Supply Chain Strategie Een **supply chain strategie** is een langetermijnplan dat de ontwerp- en beheersbeslissingen van de supply chain afstemt op de algemene bedrijfsstrategie om concurrentievoordeel te behalen. #### 1.4.1 Concurrentiedimensies Bedrijven kunnen concurreren op verschillende dimensies: * **Kosten:** De goedkoopste zijn. * **Tijd:** Snelle levering of productintroductie. * **Innovatie:** Unieke of vernieuwende producten aanbieden. * **Kwaliteit:** Superieure product- of dienstkwaliteit. * **Dienst:** Uitzonderlijke klantenservice. **Order qualifiers** zijn basiseisen die een product moet hebben om te concurreren, terwijl **order winners** de kenmerken zijn die de klant daadwerkelijk doen kiezen voor een product. #### 1.4.2 Customer Order Decoupling Point (CODP) Het **klantorder-ontkoppelpunt (CODP)** is het punt in de supply chain waar productieactiviteiten worden losgekoppeld van specifieke klantorders. De positie van het CODP beïnvloedt voorraadinvesteringen en levertijden. * **Make-to-stock (MTS):** Productie vindt plaats op basis van voorspellingen, met een voorraad afgewerkte producten. * **Assemble-to-order (ATO):** Producten worden deels geproduceerd en opgeslagen, en definitief geassembleerd na ontvangst van een klantorder. * **Make-to-order (MTO):** Productie begint pas na ontvangst van een klantorder. * **Engineer-to-order (ETO):** Het product wordt ontworpen en geproduceerd na ontvangst van een klantorder. #### 1.4.3 Distributie-, Klantenservice- en Sourcingstrategie Deze strategieën bepalen hoe producten de klant bereiken, hoe waarde wordt geleverd en hoe leveranciersrelaties worden beheerd. #### 1.4.4 Voorbeelden van Supply Chain Strategieën * **Dell:** Maakt gebruik van een ATO-strategie met een sterke online aanwezigheid, wat leidt tot lage voorraadkosten en snelle introductie van innovaties. * **Zara:** Hanteert een sterk verticaal geïntegreerde en lean supply chain, wat een snelle reactie op modetrends mogelijk maakt door lokale productie en een efficiënt ontwerp- en distributieproces. ### 1.5 Voorraadbeheer (Inventory Management) **Voorraadbeheer** omvat het ontwikkelen van beleid voor elke SKU, inclusief hoeveel voorraad aan te houden, wanneer deze aan te vullen en hoeveel te bestellen of produceren. #### 1.5.1 Waarom voorraad aanhouden? Bedrijven houden voorraad aan om: * **Onzekerheid:** Vraagfluctuaties, leveranciersproblemen op te vangen. * **Kosten optimaliseren:** * **Order/setup kosten:** Vaste kosten per bestelling of productiebatch verminderen door grotere bestellingen te plaatsen. * **Quantity discounts:** Profiteren van kortingen bij grotere inkoopvolumes. * **Productie stabiliseren:** Een constante productieniveau handhaven (level production). * **Profiteren van prijsschommelingen (price speculation):** Meer inkopen bij verwachte prijsstijgingen. * **Snellere levering:** Voorraad dicht bij de klant hebben. #### 1.5.2 Voorraadbeheer Objectives Belangrijke doelstellingen zijn: * Het gewenste niveau van **klantenservice** waarborgen. * **Kostenefficiënte operaties** mogelijk maken (bv. vermijden van setup kosten, profiteren van hoeveelheidskortingen). * **Voorraadinvesteringen minimaliseren** (bv. via voorraadomzet of weken van supply). #### 1.5.3 Voorraadbeheer Kosten De belangrijkste kosten die voorraadbeslissingen beïnvloeden zijn: * **Item costs:** De basiskosten van het artikel. * **Holding costs (voorraadkosten):** Kosten voor het aanhouden van voorraad (kapitaalkosten, risicokosten, opslagkosten). * **Order/setup costs:** Vaste kosten per bestelling of productiebatch. * **Shortage costs (tekortkosten):** Kosten van het niet kunnen voldoen aan de vraag (backorders, verloren verkopen). #### 1.5.4 ABC-classificatie De **ABC-classificatie** verdeelt SKU's op basis van hun dollarvolume (volume x waarde per unit) om de beheersingsinspanningen te differentiëren. A-items vereisen de strengste controle. #### 1.5.5 Modellen voor Voorraadbeheer * **Economic Order Quantity (EOQ)-model:** Bepaalt de optimale bestelhoeveelheid om de totale kosten te minimaliseren onder aanname van constante vraag en levertijd. $$ Q^\\ast = \\sqrt{\\frac{2DS}{H}} $$ Hierbij is $D$ de jaarlijkse vraag, $S$ de bestelkosten per order, en $H$ de jaarlijkse voorraadkosten per eenheid. * **Reorder Point (R):** Het voorraadniveau waarop een nieuwe bestelling wordt geplaatst. $$ R = d \\times L $$ Hierbij is $d$ de gemiddelde dagelijkse vraag en $L$ de levertijd in dagen. Bij onzekerheid wordt een veiligheidsvoorraad (SS) toegevoegd: $R = dL + SS$. * **Economic Production Quantity (EPQ)-model:** Vergelijkbaar met EOQ, maar houdt rekening met een productietempo dat geleidelijk aan de voorraad opbouwt. * **Quantity Discount Model:** Past EOQ aan om rekening te houden met prijsverlagingen bij grotere bestelhoeveelheden. * **Periodieke review systemen:** Voorraadniveaus worden op vaste tijdstippen gecontroleerd. * **Single-period models:** Beslissingen voor goederen met een korte levenscyclus (bv. kranten). #### 1.5.6 Onzekerheid in Voorraadbeheer Bij variabele vraag of levertijd wordt het **herbestelpunt (R)** verhoogd door een **veiligheidsvoorraad (SS)** toe te voegen om het risico op tekorten te beheersen. #### 1.5.7 Afwijkingen van EOQ-assumpties In de praktijk worden EOQ-assumpties vaak geschonden, wat leidt tot alternatieve benaderingen zoals **two-bin systemen** en modellen die rekening houden met minimum bestelhoeveelheden of beperkte opslagruimte. * * * # Supply chain strategie en operaties Hieronder volgt een gedetailleerde samenvatting van "Supply chain strategie en operaties", opgesteld als een studiegids voor examens. ## 2\. Supply chain strategie en operaties Dit deel focust op de strategische beslissingen die een bedrijf neemt met betrekking tot zijn supply chain, inclusief operationele strategieën zoals het klantorder-ontkoppelpunt en productieplanning, en de implementatie van principes zoals Lean productie en Just-in-Time. ### 2.1 Introductie tot supply chain strategie De supply chain strategie is een langetermijnplan dat alle supply chain-beslissingen omvat om de bedrijfsstrategie te ondersteunen en zo een concurrentievoordeel te creëren. Dit vereist een strategische uitlijning tussen de algemene bedrijfsdoelstellingen en de inrichting van de supply chain. Concurrentievoordelen kunnen worden behaald door middel van kostenvoordeel (goedkoper zijn dan concurrenten) of waardevoordeel (waarde creëren voor de klant door bijvoorbeeld betere service, kwaliteit, innovatie of tijd). Niet elk bedrijf kan op alle concurrentiedimensies (kosten, tijd, innovatie, kwaliteit, dienst) uitblinken; er moeten dus strategische keuzes gemaakt worden. Productkenmerken die een product nodig heeft om te kwalificeren in de markt worden \_order qualifiers genoemd, terwijl kenmerken die ervoor zorgen dat een klant specifiek voor dat product kiest, \_order winners zijn. ### 2.2 Componenten van supply chain strategie De supply chain strategie omvat verschillende onderling samenhangende strategieën: #### 2.2.1 Operations strategy Deze strategie richt zich op de manier waarop goederen en diensten worden geproduceerd. Een cruciale beslissing hierin is het **klantorder-ontkoppelpunt (Customer Order Decoupling Point - CODP)**. Dit punt in de supply chain scheidt productieactiviteiten die gebaseerd zijn op voorspellingen van activiteiten die direct worden aangestuurd door specifieke klantorders. Het CODP beïnvloedt de mate van productaanpassing, de voorraadinvesteringen en de doorlooptijden. * **Customer Lead Time:** De tijd die een klant wil of kan wachten op zijn bestelling. Dit kan variëren van lang tot kort. * **Inventory Investment:** De hoeveelheid voorraad die in het systeem wordt aangehouden. Hoe verder het CODP in de supply chain ligt (richting de klant), hoe hoger de voorraadinvesteringen in afgewerkte producten vaak zijn. Er zijn verschillende productie-strategieën gerelateerd aan het CODP: * **Make-to-Stock (MTS):** Producten worden gemaakt om in voorraad te worden gehouden. Klanten kunnen het product direct verkrijgen, wat resulteert in een korte customer lead time. Dit vereist aanzienlijke voorraadinvesteringen in afgewerkte producten. * **Assemble-to-Order (ATO):** Basiscomponenten worden op voorraad gehouden en het product wordt geassembleerd zodra een klantorder binnenkomt. Dit biedt meer personalisatie en een kortere lead time dan MTO, met lagere voorraadinvesteringen dan MTS. * **Make-to-Order (MTO):** Productie start pas nadat een klantorder is ontvangen. Dit biedt een hoge mate van personalisatie, maar leidt tot langere lead times. De voorraadinvesteringen liggen voornamelijk in grondstoffen en componenten. * **Engineer-to-Order (ETO):** Het product wordt ontworpen en geproduceerd naar specifieke klantvereisten. Dit biedt de hoogste mate van maatwerk, maar heeft de langste doorlooptijd. Supply chains kunnen ook opereren op basis van **push-strategieën** (producten worden de supply chain ingeduwd op basis van voorspellingen, zoals bij MTS) of **pull-strategieën** (activiteiten worden gestart op basis van daadwerkelijke vraag, zoals bij MTO en ETO). Vaak wordt een combinatie van beide toegepast. #### 2.2.2 Distribution strategy Deze strategie bepaalt hoe producten en diensten de klant bereiken, inclusief de keuze van distributiekanalen en intermediaire partijen. #### 2.2.3 Customer service strategy Deze strategie beschrijft hoe waarde wordt geleverd aan de klant, vaak gerelateerd aan marktsegmentatie en het voldoen aan klantverwachtingen. #### 2.2.4 Sourcing strategy (inkoopstrategie) Dit omvat beslissingen over het uitbesteden van activiteiten (outsourcing) en het beheer van relaties met externe partijen, zoals leveranciers. Het kiezen van het juiste aantal en de juiste leveranciers, evenals de aard van de relatie (bijv. single sourcing, dual sourcing, partnerships), is hierbij cruciaal. ### 2.3 Voorbeelden van Supply Chain Strategieën * **Dell:** Dell heeft een succesvolle ATO-strategie. Klanten kunnen online hun pc's samenstellen, waarbij Dell de productie en componentenbestellingen pas initieert na ontvangst van de klantorder. Dit minimaliseert de voorraad van afgewerkte producten en maakt snelle innovatie mogelijk. * **Zara:** Zara's bedrijfsstrategie is gericht op het snel inspelen op modetrends met een redelijke prijs. Hun supply chain strategie is sterk verticaal geïntegreerd (ontwerp, productie, distributie worden grotendeels intern beheerd), wat snelle doorlooptijden van weken in plaats van maanden mogelijk maakt. Ze produceren lokaal voor snelle reactie en in lagelonenlanden voor basisartikelen. Ze hanteren een efficiënt, lean productieproces met weinig voorraad van dure items en een hoge productvariëteit. ### 2.4 Inventory Management Policies (Voorraadbeheer) Voorraad aanhouden is kostbaar, maar vaak noodzakelijk om te voldoen aan klantvereisten, om te gaan met onzekerheid, seizoensgebondenheid, kortingen en om productie te stabiliseren. #### 2.4.1 Redenen voor het aanhouden van voorraad * **Onzekerheid (Uncertainty):** Onvoorspelbare vraag of fluctuaties in leveringstijden. * **Onderscheidende productiecycli (Independence/Level Production):** Het mogelijk maken van een stabiel productieniveau, zelfs bij variërende vraag. * **Lead Times:** Het overbruggen van de tijd tussen het plaatsen van een bestelling en de ontvangst ervan, om snelle levering te garanderen. * **Prijsschommelingen (Price Speculation):** Inkopen op voordelige momenten. * **Kwantumkortingen (Quantity Discounts):** Profiteren van lagere eenheidskosten bij grotere bestellingen. #### 2.4.2 Doelstellingen van voorraadbeheer * **Gewenste klantenservice:** Zorgen voor productbeschikbaarheid en het voldoen aan klantverwachtingen. * **Kostenefficiënte activiteiten:** Mogelijk maken van efficiënte productie en inkoop, zoals het minimaliseren van setup-kosten en het benutten van kwantumkortingen. * **Minimaliseren van voorraadinvesteringen:** Balans vinden tussen service en kosten. #### 2.4.3 Kosten verbonden aan voorraadbeheer * **Item Costs:** De kosten per eenheid van het artikel zelf. * **Holding Costs (voorraadkosten):** Kosten voor het aanhouden van voorraad (rentekosten/kapitaalkosten, risicokosten, opslagkosten). Deze stijgen met de hoeveelheid voorraad. * **Order/Setup Costs (bestel-/omstelkosten):** Vaste kosten die gemaakt worden bij het plaatsen van een bestelling of het omstellen van productieapparatuur. Deze kosten dalen per eenheid naarmate de bestelhoeveelheid toeneemt. * **Shortage Costs (tekortkosten):** Kosten die ontstaan wanneer de voorraad ontoereikend is (backorders, verloren verkopen, reputatieschade). #### 2.4.4 Voorraadbeheer methoden * **ABC-classificatie:** SKU's worden ingedeeld op basis van hun dollarvolume (eenheidsprijs x jaarlijkse vraag) om prioriteiten te stellen in voorraadcontrole. 'A'-items (hoge waarde, hoge omzet) vereisen strakke controle, 'C'-items (lage waarde, lage omzet) minder. * **Fixed-Order Quantity (Continuous Review) Systemen:** Een vaste bestelhoeveelheid ($Q$) wordt besteld wanneer de voorraad een bepaald herbestelpunt ($R$) bereikt. * **EOQ (Economic Order Quantity) Model:** Berekent de optimale bestelhoeveelheid om de totale kosten (item costs, ordering costs, holding costs) te minimaliseren onder de aanname van constante vraag en lead time. $$ Q^{\\ast} = \\sqrt{\\frac{2DS}{H}} $$ waarbij $D$ = jaarlijkse vraag, $S$ = bestelkosten per order, en $H$ = jaarlijkse holdingkosten per eenheid. * **EPQ (Economic Production Quantity) Model:** Vergelijkbaar met EOQ, maar geschikt wanneer producten continu worden geproduceerd in plaats van in één keer te worden geleverd. * **EOQ met Quantity Discounts:** Houdt rekening met prijsdalingen bij grotere bestelhoeveelheden. Dit vereist een aangepaste berekeningsaanpak waarbij de totale kosten voor verschillende prijsgrenzen worden geëvalueerd. * **Herbestelpunt (Reorder Point - R):** Het voorraadniveau waarbij een nieuwe bestelling wordt geplaatst. Bij variabele vraag of lead time wordt een **veiligheidsvoorraad (Safety Stock - SS)** toegevoegd om tekorten te voorkomen: $R = dL + SS$, waarbij $d$ de gemiddelde vraag per tijdseenheid is en $L$ de lead time. * **Periodic Review Systems:** Voorraad wordt op vaste intervallen gecontroleerd en de bestelhoeveelheid wordt aangepast om het voorraadniveau tot een bepaald maximum te verhogen. * **Single Period Models:** Geschikt voor producten met een korte levenscyclus (bv. kranten, seizoensartikelen), waarbij een eenmalige bestelbeslissing wordt genomen. Het doel is om de verwachte winst te maximaliseren door de optimale hoeveelheid te bestellen, rekening houdend met kosten ($c$), verkoopprijs ($p$) en salvage value ($s$). ### 2.5 Lean Production en Just-in-Time (JIT) Lean productie, oorspronkelijk ontwikkeld als het Toyota Production System, richt zich op het elimineren van verspilling ("waste") in het productieproces en het maximaliseren van klantwaarde. #### 2.5.1 Verspillingen (Waste) Lean identificeert zeven soorten verspillingen: 1. **Overproductie:** Meer produceren dan nodig. 2. **Wachten:** Tijdverlies door stilstand van machines of medewerkers. 3. **Transport:** Onnodig verplaatsen van materialen of producten. 4. **Overprocessing:** Meer bewerkingen uitvoeren dan nodig voor de klant. 5. **Voorraad:** Het aanhouden van onnodige hoeveelheden grondstoffen, WIP of eindproducten. 6. **Beweging:** Onnodige bewegingen van medewerkers. 7. **Defecten:** Producten die niet voldoen aan de specificaties en herwerkt of weggegooid moeten worden. #### 2.5.2 Basisprincipes van Lean Productie * **Just-in-Time (JIT):** Componenten worden precies op het moment dat ze nodig zijn geleverd of geproduceerd. * **Pull System:** Productie wordt gestart op basis van daadwerkelijke vraag downstream, in plaats van vooruitgeduwd te worden op basis van voorspellingen. * **Kanbans:** Visuele signalen (kaarten) die het proces van pull-productie reguleren en voorraadniveaus beperken. * **Kleine Loten (Small Lots):** Produceren in kleinere batches om flexibiliteit te verhogen en voorraad te verminderen. * **SMED (Single-Minute Exchange of Dies):** Methoden om omsteltijden tussen productseries drastisch te reduceren, wat kleinere lotgroottes mogelijk maakt. * **Cellular Layouts:** Machines worden georganiseerd in productiecellen die specifieke productfamilies produceren, wat de doorstroming verbetert en transport vermindert. * **Uniform Production Levels (Smoothing/Heijunka):** Het gladstrijken van productievereisten om variabiliteit te verminderen. * **Continu Verbeteren (Kaizen):** Een filosofie van voortdurende kleine verbeteringen, met betrokkenheid van alle medewerkers. * **Kwaliteit aan de Bron (Jidoka/Poka-Yoke):** Processen worden ontworpen om fouten te voorkomen (poka-yoke) en medewerkers hebben de autoriteit om de productie te stoppen bij defecten (jidoka). * **Total Productive Maintenance (TPM):** Preventief onderhoud om machine-uitval te minimaliseren. #### 2.5.3 Implementatie van Lean Het succes van Lean hangt af van een focus op de essentie (vermijden van verspilling) en niet alleen op de tools. Het kan aanzienlijke voordelen opleveren, maar is niet altijd toepasbaar bij hoge vraagvariabiliteit of extreem aangepaste producten. Samenwerking en informatie-uitwisseling binnen de gehele supply chain zijn cruciaal ("leaning the SC"). ### 2.6 Kwaliteitsbeheer in de Supply Chain Kwaliteit kan worden gedefinieerd als \_fitness for use (geschiktheid voor gebruik) of conformiteit aan specificaties. Het managen van kwaliteit is essentieel voor klanttevredenheid en concurrentievermogen. #### 2.6.1 Kosten van Kwaliteit (Cost of Quality - CoQ) De kosten van kwaliteit omvatten: * **Prevention Costs:** Kosten gemaakt om kwaliteitsproblemen te voorkomen (training, preventief onderhoud). * **Appraisal Costs:** Kosten gemaakt om kwaliteit te meten en te inspecteren (inspecties, testen). * **Internal Failure Costs:** Kosten van defecten die vóór levering aan de klant worden ontdekt (herwerking, schroot). * **External Failure Costs:** Kosten van defecten die de klant bereiken (klachtenafhandeling, garantie, verlies van goodwill). #### 2.6.2 Kwaliteitsmanagementbenaderingen * **Statistische Kwaliteitscontrole (Statistical Process Control - SPC):** Gebruik van statistische methoden om de variabiliteit in productieprocessen te monitoren en te beheersen. * **Controlekaarten (Control Charts):** Grafische hulpmiddelen om te bepalen of een proces in controle is (alleen normale variatie aanwezig) of dat er specifieke oorzaken van variatie zijn. Er zijn controlekaarten voor variabelen (bv. X-bar en R-kaarten om gemiddelde en spreiding te meten) en voor attributen (bv. P- en C-kaarten om proporties of aantallen defecten te meten). * **Procescapaciteit (Process Capability):** Meet in hoeverre een proces kan voldoen aan de specificatiegrenzen van het product (bepaald door ontwerpers). Dit wordt vaak uitgedrukt met indices zoals $C\_p$ en $C\_{pk}$. * **Six Sigma:** Een systematische, data-gedreven aanpak gericht op het drastisch verminderen van procesvariatie en defecten, met als doel minder dan 3,4 defecten per miljoen kansen. Het maakt gebruik van de DMAIC-cyclus (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) en statistische tools. * **Total Quality Management (TQM):** Een managementfilosofie die klantgerichtheid, continue verbetering, medewerkersbetrokkenheid en procesmanagement centraal stelt. * **Quality Function Deployment (QFD):** Een methode om klantwensen te vertalen naar specifieke productkenmerken en procesvereisten. #### 2.6.3 Acceptance Sampling Dit is een methode om op basis van een steekproef te beslissen of een partij (lot) producten wordt geaccepteerd of afgekeurd. De Operating Characteristic (OC)-curve illustreert de kans op acceptatie bij verschillende defectpercentages en de bijbehorende risico's (producentenrisico $\\alpha$, consumentenrisico $\\beta$). ### 2.7 Magazijnbeheer (Warehouse Management) Magazijnen (distributiecentra) spelen een cruciale rol in de supply chain door voorraad op te slaan, te consolideren, waarde toe te voegen en omgekeerde stromen (reverse logistics) te beheren. #### 2.7.1 Rollen en Locatie van Magazijnen Magazijnen fungeren als buffers, faciliteiten voor consolidatie van zendingen (om transportkosten te verlagen), en kunnen waarde toevoegende diensten leveren. De locatiekeuze is strategisch, vaak in logistieke hotspots met goede infrastructuur en centrale ligging (bv. de "Blue Banana" regio in Europa). #### 2.7.2 Uitdagingen en Kansen in Magazijnbeheer Moderne magazijnen worden geconfronteerd met uitdagingen zoals strenger voorraadbeheer, kortere reactietijden, groeiende productvariëteit en kleinere bestellingen. Kansen liggen in technologische verbeteringen zoals WMS (Warehouse Management Systems), barcodescanning, RFID en robotica, die zorgen voor real-time controle en automatisering. #### 2.7.3 Kernactiviteiten in een Magazijn 1. **Receiving & Shipping:** Ontvangst van goederen, inspectie (kwaliteit/kwantiteit) en administratieve verwerking. Verzending van goederen naar klanten. 2. **Storage:** Opslaan van goederen. Dit kan plaatsvinden via: * **Cross-docking:** Goederen worden direct doorgestuurd zonder opslag. * **Buffer (Storage):** Tijdelijke opslag. * **Consolidation/Bundling:** Verzamelplaats voor efficiëntere verzending. * **Value-added services:** Etikettering, maatwerk, verpakking. 3. **Order Picking:** Het verzamelen van artikelen uit opslaglocaties om aan klantorders te voldoen. Dit is vaak de meest arbeidsintensieve activiteit. Strategieën omvatten: * **Picker-to-parts:** De orderpicker gaat naar de goederen. * **Parts-to-picker:** Goederen worden automatisch naar de picker gebracht. * **Zoning:** Het magazijn is verdeeld in zones, met specifieke pickers per zone. * **Batching:** Meerdere orders tegelijkertijd picken in één ronde. #### 2.7.4 Magazijnontwerp (Warehouse Design) Belangrijke beslissingen omvatten de algemene structuur, de indeling van afdelingen, de selectie van apparatuur en de operationele strategie (opslag- en orderpickingstrategieën). * **Storage Strategy:** Bepaalt waar specifieke SKU's worden opgeslagen. Methoden omvatten: * **Random:** Willekeurige opslag, optimaal ruimtegebruik. * **Dedicated:** Vaste locatie per SKU. * **Class-based storage:** Opslag gebaseerd op productklasse (bv. ABC), vaak met een combinatie van dedicated en random. * **Family Grouping:** Vaak samen bestelde producten dicht bij elkaar opslaan. * **Order Picking Strategy:** Bepaalt hoe artikelen worden opgehaald. Dit omvat beslissingen over batching, zoning, en de routing van orderpickers (bv. S-shape, return, mid-point). Technologie zoals scanning, voice picking en pick-to-light kan de efficiëntie en nauwkeurigheid verbeteren. * * * # Voorraadbeheer en kwaliteitscontrole Hier is de samenvatting over voorraadbeheer en kwaliteitscontrole: ## 3\. Voorraadbeheer en kwaliteitscontrole Dit onderwerp behandelt de strategieën en methoden voor het effectief beheren van voorraden en het waarborgen van de kwaliteit van producten en diensten binnen een supply chain. ### 3.1 Voorraadbeheer (Inventory Management) Voorraadbeheer omvat het ontwikkelen van een beleid dat bepaalt hoeveel voorraad er moet worden aangehouden, wanneer deze moet worden aangevuld, en hoeveel eenheden er moeten worden besteld of geproduceerd. #### 3.1.1 De rol en redenen voor het aanhouden van voorraad Voorraad wordt aangehouden om diverse redenen, ondanks de inherente kosten. De belangrijkste redenen zijn: * **Onzekerheid (Uncertainty):** Voorraad dient als buffer tegen onverwachte schommelingen in vraag of aanbod. * **Orderkosten/bestellingskosten (Order costs/setup costs):** Vaste kosten die gepaard gaan met het plaatsen van een bestelling of het instellen van een productielijn. Door grotere hoeveelheden te bestellen, worden deze kosten per eenheid verlaagd. * **Kwantumkortingen (Quantity discounts):** Kortingen die leveranciers bieden bij het bestellen van grotere hoeveelheden. * **Onafhankelijkheid/niveauregeling productie (Independence/level production):** Voorraad kan helpen om de productie op een stabiel niveau te houden, ongeacht seizoensgebonden vraagpatronen. * **Prijs speculatie (Price speculation):** Anticiperen op prijsstijgingen door nu in te kopen. * **Lead times:** Voorraad zorgt voor snellere levering aan klanten, omdat producten direct beschikbaar zijn. #### 3.1.2 Doelstellingen van voorraadbeheer Effectief voorraadbeheer streeft naar de volgende doelstellingen: * **Zorgen voor het gewenste niveau van klantenservice:** Het garanderen van de beschikbaarheid van producten voor zowel externe als interne klanten. * **Kostenefficiënte activiteiten mogelijk maken:** Voorraad fungeert als buffer om productie en personeelsbestand stabiel te houden, setupkosten te vermijden en te profiteren van kwantumkortingen. * **Voorraadinvesteringen minimaliseren:** Het vinden van een balans om de kosten van voorraad aan te houden zo laag mogelijk te houden. #### 3.1.3 Kosten gerelateerd aan voorraadbeheer Bij het nemen van voorraadbeslissingen spelen verschillende kosten een rol: * **Item costs (kosten per eenheid):** De aankoopprijs van het product. Deze beïnvloedt holdingkosten indirect. * **Holding costs (voorraadkosten):** Kosten verbonden aan het aanhouden van voorraad. Dit omvat kapitaalkosten (rente), risicokosten (verlies, schade, veroudering), en opslagkosten (ruimte, personeel). * **Order of setup costs (bestel- of instelkosten):** Vaste kosten per bestelling of per productierun, onafhankelijk van de bestelde hoeveelheid. * **Shortage costs (tekortkosten):** Kosten die ontstaan wanneer de voorraad ontoereikend is. Dit kan leiden tot backorders (bestellingen die later worden geleverd) of lost sales (verloren verkopen). #### 3.1.4 Voorraadbeheerstrategieën en modellen Verschillende benaderingen en modellen helpen bij het bepalen van de optimale voorraadhoeveelheden en bestelmomenten: * **ABC-classificatie:** Een methode om voorraadartikelen (SKU's) te prioriteren op basis van hun jaarlijkse dollarvolume (eenheidswaarde x jaarlijkse vraag). * **A-items:** Hoge waarde, strenge controle, continue beoordelingssystemen (bv. EOQ). * **B-items:** Gemiddelde waarde, minder strenge controle, periodieke beoordelingssystemen. * **C-items:** Lage waarde, minimale controle. * **Economic Order Quantity (EOQ)-model:** Een continurole model (fixed-order quantity) dat de optimale bestelhoeveelheid berekent om de totale voorraadkosten (ordering costs + holding costs) te minimaliseren, uitgaande van constante vraag en levertijd. $$ Q^\\ast = \\sqrt{\\frac{2DS}{H}} $$ Waar: * $Q^\\ast$ = Economische bestelhoeveelheid * $D$ = Jaarlijkse vraag * $S$ = Kosten per bestelling * $H$ = Jaarlijkse holdingkosten per eenheid * **Reorder Point (R):** Het voorraadniveau waarbij een nieuwe bestelling wordt geplaatst. $$ R = dL + SS $$ Waar: * $d$ = Gemiddelde vraag per tijdseenheid * $L$ = Levertijd * $SS$ = Veiligheidsvoorraad (Safety Stock) * **Economische Productiehoeveelheid (EPQ)-model:** Vergelijkbaar met EOQ, maar geschikt voor situaties waarin de voorraad geleidelijk wordt geproduceerd in plaats van in één keer te worden geleverd. $$ Q^\\ast = \\sqrt{\\frac{2DS}{H \\left(1 - \\frac{d}{p}\\right)}} $$ Waar: * $p$ = Productiesnelheid * **EOQ met kwantumkortingen (Quantity Discount Model):** Past het EOQ-model aan om rekening te houden met prijsverlagingen bij grotere bestellingen. Dit vereist het berekenen van de totale kosten voor verschillende prijsklassen en het selecteren van de prijs die resulteert in de laagste totale kosten. * **Periodieke beoordelingssystemen (Periodic Review Systems):** Voorraad wordt op vaste momenten gecontroleerd en aangevuld tot een vooraf bepaald maximumniveau. * **Single Period Models:** Geschikt voor producten met een kort verkoopseizoen of beperkte houdbaarheid (bv. kranten, tijdschriften, event merchandise). Hierbij wordt een eenmalige beslissing genomen over de te bestellen hoeveelheid, gebaseerd op de verwachte vraag, productiekosten, verkoopprijs en restwaarde (salvage value). De optimale bestelhoeveelheid kan worden bepaald door de kritische fractie te gebruiken: $$ P(\\text{Order is accepted}) = \\frac{p - c}{p - s} $$ Waar: * $p$ = Winst per verkochte eenheid * $c$ = Kosten per eenheid * $s$ = Restwaarde per onverkochte eenheid * **Two-bin systeem:** Een praktisch systeem waarbij de voorraad is verdeeld in twee bakken. Wanneer de eerste bak leeg is, wordt een nieuwe bestelling geplaatst en wordt de tweede bak gebruikt. * **Kanban systeem:** Een visueel controlesysteem dat helpt bij het reguleren van de productie en het minimaliseren van voorraden door signalen te gebruiken om aan te geven wanneer er geproduceerd of getransporteerd mag worden. > **Tip:** Bij onzekerheid in de vraag of levertijd wordt het herbestelpunt (R) verhoogd door een veiligheidsvoorraad toe te voegen om het risico op tekorten te verminderen. ### 3.2 Kwaliteitscontrole (Quality Control) Kwaliteitscontrole omvat de methoden en technieken die worden gebruikt om ervoor te zorgen dat producten en diensten voldoen aan de gestelde eisen en specificaties. #### 3.2.1 Definities van kwaliteit Kwaliteit kan op verschillende manieren worden gedefinieerd: * **Conformance to specifications (conformiteit aan specificaties):** Het product voldoet aan de ontwerpspecificaties. * **Design (ontwerp):** De productkenmerken, zoals prestaties, betrouwbaarheid, functies, duurzaamheid en servicebaarheid. * **Fitness for use (geschiktheid voor gebruik):** Het product voldoet aan de behoeften en verwachtingen van de klant. * **Servicekwaliteit:** Kenmerken zoals consistentie, reactievermogen, hoffelijkheid en tijdigheid. #### 3.2.2 Kosten van kwaliteit (Cost of Quality) De kosten van kwaliteit omvatten alle kosten die verband houden met de kwaliteit van producten en diensten: * **Prevention costs (preventiekosten):** Kosten gemaakt om kwaliteitsproblemen te voorkomen (bv. training, procesverbetering, machineonderhoud). * **Appraisal costs (beoordelingskosten):** Kosten gemaakt om de kwaliteit te inspecteren en te testen (bv. inspectiekosten, kwaliteitscontroles). * **Internal failure costs (interne faalkosten):** Kosten van defecten die worden ontdekt vóór de levering aan de klant (bv. herwerken, schroot, stilstand). * **External failure costs (externe faalkosten):** Kosten van defecten die worden ontdekt na levering aan de klant (bv. klachtenafhandeling, garantiekosten, verlies van goodwill). #### 3.2.3 Evolutie van kwaliteitsmanagement Het concept van kwaliteit is geëvolueerd van een reactieve (inspectie achteraf) naar een proactieve benadering (kwaliteit inbouwen in het proces). Total Quality Management (TQM) legt de nadruk op klantgerichtheid, continue verbetering, procesmanagement en betrokkenheid van alle medewerkers. #### 3.2.4 Statistische Kwaliteitscontrole (Statistical Quality Control - SQC) SQC maakt gebruik van statistische methoden om de variabiliteit in productieprocessen te monitoren en te beheersen. * **Variatie:** Er zijn twee soorten variatie in productieprocessen: * **Common causes of variation (normale variatie):** Natuurlijke, inherente variatie binnen een stabiel proces. * **Assignable causes of variation (toewijsbare variatie):** Variatie veroorzaakt door specifieke, identificeerbare problemen (bv. machinefouten, menselijke fouten). * **Statistische Procescontrole (Statistical Process Control - SPC):** Maakt gebruik van controlegrafieken om de procesvariabiliteit te monitoren. * **Controlegrafieken (Control Charts):** Grafische weergaven die de procesoutput over tijd volgen. Ze bevatten een middellijn (CL), bovengrens (UCL) en ondergrens (LCL). Punten buiten de controlelimieten duiden op toewijsbare oorzaken van variatie. * **Controlekaarten voor variabelen (Variables Control Charts):** Monitor eigenschappen die gemeten kunnen worden (bv. lengte, gewicht). * **Mean charts (X-bar charts):** Monitor het gemiddelde van het proces. * **Range charts (R charts):** Monitor de variabiliteit (spreiding) binnen steekproeven. * **Controlekaarten voor attributen (Attribute Control Charts):** Monitor eigenschappen die geteld kunnen worden (bv. aantal defecten). * **P charts:** Monitor de proportie defecte items. * **C charts:** Monitor het aantal defecten. * **Procescapaciteit (Process Capability):** Bepaalt of een proces in staat is om producten te produceren die voldoen aan de specificatiegrenzen (USL - Upper Specification Limit, LSL - Lower Specification Limit). Indices zoals $C\_p$ en $C\_{pk}$ meten deze capaciteit. * **Six Sigma:** Een datagedreven kwaliteitsmanagementmethodologie gericht op het elimineren van defecten en het minimaliseren van variatie. Het DMAIC-cyclus (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) wordt gebruikt om procesverbeteringen te realiseren. Een proces wordt als "Six Sigma" beschouwd als de afstand tussen het procesgemiddelde en de specificatielimieten minimaal 3 sigma is, wat resulteert in zeer weinig defecten. * **Acceptance Sampling:** Een methode waarbij een steekproef uit een partij producten wordt genomen om te beslissen of de hele partij wordt geaccepteerd of afgekeurd. De Operating Characteristic (OC)-curve toont de kans op acceptatie bij verschillende defectpercentages. Belangrijke begrippen zijn AQL (Acceptable Quality Level) en LTPD (Lot Tolerance Percent Defective). #### 3.2.5 Kwaliteitstools Diverse tools ondersteunen kwaliteitsmanagement, waaronder: * **Quality Function Deployment (QFD):** Vertaling van klantwensen naar technische productvereisten. * **Cause-and-effect diagrams (Fishbone diagrams):** Identificeren van mogelijke oorzaken van kwaliteitsproblemen. * **Pareto charts:** Visualiseren van de frequentie van problemen om prioriteiten te stellen. * **Control charts:** Zoals hierboven beschreven, voor procesmonitoring. * **Check sheets:** Gestructureerde methoden voor het verzamelen van gegevens. * **Histograms:** Weergave van de frequentieverdeling van gegevens. * **Scatter diagrams:** Analyseren van de relatie tussen twee variabelen. * **5 Why's:** Techniek om de grondoorzaak van een probleem te achterhalen. * **Poka-yoke (fail-safe):** Ontwerp van processen om fouten te voorkomen. * **5S:** Een methode voor werkplekorganisatie (Scheiden, Schikken, Schoonmaken, Standaardiseren, Standhouden). * * * # Logistiek en magazijnbeheer Dit gedeelte behandelt de rol van logistiek binnen SCM, inclusief transport, opslag en materiaalbehandeling, en verkent in detail magazijnbeheer, van locatiekeuze en lay-out tot operationele strategieën en technologieën. ## 4.1 Inleiding tot logistiek binnen SCM Logistiek is een cruciaal onderdeel van Supply Chain Management (SCM) en richt zich op het efficiënt beheren van de stromen van producten, informatie en fondsen binnen de supply chain. Het primaire doel is om de juiste hoeveelheid producten op de juiste plaats, op het juiste moment, met de juiste kwaliteit en tegen de juiste kosten te leveren aan de klant. ### 4.1.1 Definities en reikwijdte van logistiek Logistiek kan worden gedefinieerd als: * De bedrijfsfunctie die verantwoordelijk is voor het transporteren en afleveren van producten op de juiste plaats op het juiste moment in de supply chain. * Het proces van het plannen, implementeren en controleren van de efficiënte (voorwaartse en omgekeerde) stroom en opslag van grondstoffen, in-process inventaris, afgewerkte goederen, diensten en gerelateerde informatie van het punt van oorsprong tot het punt van consumptie om aan de eisen van de klant te voldoen. Logistiek ondersteunt SCM door verantwoordelijk te zijn voor specifieke stromen en het creëren van plaats- (place utility), hoeveelheids- (quantity utility) en tijdsnut (time utility). ### 4.1.2 Activiteiten binnen logistiek Tot de kernactiviteiten van logistiek behoren: * Transport * Opslag * Voorraadbeheer (inventory management) * Material handling (materiaalbehandeling) * Verpakking * Order fulfillment (orderafhandeling) ### 4.1.3 Outsourcing van logistieke activiteiten Bedrijven kunnen ervoor kiezen om (sommige) logistieke activiteiten uit te besteden aan gespecialiseerde logistieke dienstverleners (LSPs). Dit stelt hen in staat zich te concentreren op hun kerncompetenties en kapitaalinvesteringen te minimaliseren. LSPs worden geclassificeerd als: * **2PL (Second Party Logistics):** Transactiegebaseerd, focust vaak op transport. * **3PL (Third Party Logistics):** Biedt meerdere activiteiten aan, zoals transport en warehousing. * **4PL (Fourth Party Logistics):** Ontwerpt, bouwt en organiseert het gehele logistieke proces binnen de supply chain. ### 4.1.4 Reverse logistics Reverse logistics behandelt de stromen van producten die terugkeren in de supply chain. Redenen hiervoor zijn onder andere defecte producten, e-commerce retouren, overstock, terugroepacties, end-of-life producten, en statiegeld op verpakkingsmateriaal. Taken omvatten beheer van transport, opslag, ontvangst, inspectie, en het omgaan met kasstromen en regelgeving. Hoewel het niet direct waarde toevoegt, is de mogelijkheid tot retourneren vaak een orderkwalificatie voor klanten. ### 4.1.5 De rol van logistiek binnen de organisatie Logistiek is geen functionele silo. Het heeft een significante impact op: * **Bedrijfsvoering (productie):** Vereist samenwerking met operations om de timing van materiaal leveringen af te stemmen op productieschema's en flexibel te reageren op veranderingen in vraagpatronen. * **Marketing:** Essentieel voor productbeschikbaarheid en klanttevredenheid. * **Financiën:** Beïnvloedt Return On Assets (ROA) door investeringen in transport en magazijnen, en de omloopsnelheid van inventaris. ## 4.2 Magazijnbeheer (Warehouse Management) Magazijnbeheer richt zich op de efficiënte organisatie en operatie van magazijnen of distributiecentra, die een cruciale rol spelen in de supply chain voor het tijdelijk opslaan van voorraad. ### 4.2.1 Essentie en rollen van magazijnen Een magazijn is een locatie die tijdelijk voorraad of items opslaat. Het is een essentieel onderdeel van elke supply chain en kan worden uitbesteed aan 3PL's. Magazijnen vervullen diverse rollen: * **Buffering (opslag):** Aanleggen van voorraden om schommelingen in vraag en aanbod op te vangen. * **Consolidatie/bundeling:** Efficiënter organiseren van transport door goederen van verschillende leveranciers te bundelen voor levering aan meerdere bestemmingen (bijvoorbeeld winkels). Dit vermindert transportkosten en complexiteit aanzienlijk vergeleken met directe leveringen van elke leverancier aan elke winkel. * **Waarde toevoegende diensten (value-added services):** Uitvoeren van activiteiten zoals etikettering, prijsstelling, aanpassing (customization), en verpakking om producten klaar te maken voor de klant. * **Reverse logistics:** Beheer van goederen die worden geretourneerd. ### 4.2.2 Locatiekeuze voor magazijnen De keuze van de magazijnlocatie is strategisch en wordt beïnvloed door factoren zoals: * **Economische activiteit en koopkracht:** Gebieden met hoge bevolkingsdichtheid en economische activiteit (bv. de "Blue Banana" in Europa) zijn aantrekkelijk. * **Infrastructuur:** Nabijheid van belangrijke transportknooppunten zoals havens, wegen en luchthavens is cruciaal. België, met zijn centrale ligging en goede infrastructuur, is een logistieke hotspot, hoewel e-commerce uitdagingen (zoals nachtwerkregelgeving) ertoe leiden dat distributiecentra soms net over de grens worden gevestigd. * **Arbeidskosten en regelgeving:** Beschikbaarheid van geschoold personeel en flexibele regelgeving (bv. voor nachtwerk) spelen een rol. ### 4.2.3 Uitdagingen en kansen in magazijnbeheer **Uitdagingen:** * Strenger voorraadbeheer en kortere reactietijden. * Toenemende productvariëteit (#SKU's neemt toe). * Groei van kleinere bestellingen, met name in e-commerce. * Behoud van efficiëntie met minder voorraad (leaner operaties). **Kansen:** * Verbeteringen in IT: barcodescanning, RFID, Warehouse Management Systems (WMS). * Automatisering en robotica: verhogen van real-time controle, communicatie en productiviteit. ### 4.2.4 Belangrijkste magazijnactiviteiten De flow van goederen door een magazijn omvat typisch de volgende activiteiten: 1. **Receiving & Shipping:** Ontvangst van goederen van leveranciers en verzending naar klanten. Dit omvat het lossen, administratieve afhandeling, bijwerken van inventarislijsten en kwaliteits-/kwantiteitsinspecties. 2. **Storage:** Opslag van goederen. Dit kan verschillen afhankelijk van het product (pallets, kisten, individuele items) en de opslagmethode (bv. rekken). * **Cross-docking:** Goederen worden direct vanuit de ontvangstzone naar de verzendzone getransfereerd zonder tussenopslag, wat transportoptimalisatie bevordert. * **Bufferfunctie:** Tijdelijke opslag om vraag en aanbod te balanceren. 3. **Order picking:** Het ophalen van goederen uit opslaglocaties om te voldoen aan klantorders. Dit is vaak de meest arbeidsintensieve magazijnoperatie en kan worden geoptimaliseerd met verschillende strategieën. 4. **Value-added services:** Diverse diensten die toegevoegde waarde bieden aan het product voordat het wordt verzonden. ### 4.2.5 Magazijnontwerp (Warehouse Design) Magazijnontwerp omvat kritische beslissingen over structuur, lay-out, apparatuur en operationele strategieën. #### 4.2.5.1 Types magazijnen Magazijnen kunnen worden gecategoriseerd op basis van: * **Opslagvorm:** Pallets, kisten/dozen, of individuele items (broken cases), afhankelijk van B2B- of B2C-context. * **Automatisering:** Volledig geautomatiseerd, human-dependent (met pickers), of hybride systemen. * **Opslagrekken:** Verschillende typen rekken en planken. * **Orderpicking proces:** Picker-to-parts (orderpicker gaat naar goederen) versus parts-to-picker (goederen worden naar de picker gebracht door automatisering). #### 4.2.5.2 Kritieke ontwerpbeginselen * **Algemene structuur, dimensionering en maatvoering (Overall structure, sizing and dimensioning):** * **Facility layout problem:** Bepalen van de algemene structuur en de flow van materialen, en de relatieve locatie van afdelingen (ontvangst, opslag, accumulatie, verzending). * **Sizing and dimensioning:** Vaststellen van de benodigde grootte van het magazijn en individuele afdelingen, rekening houdend met verwachte volumes en opslagvereisten. * **Afdelingsindeling (Departmental layout):** Opdelen van de opslagruimte in verschillende zones, bijvoorbeeld op basis van productkenmerken (koeling, gevaarlijke stoffen), klantsegmenten, of het type opslag (forward-reserve configuratie). * **Selectie van uitrusting (Equipment selection):** Kiezen van geschikte opslagrekken, handling equipment (bv. heftrucks, robots) en bepalen van het automatiseringsniveau. * **Operationele strategie (Operation strategy):** Beslissingen met betrekking tot dagelijkse operaties, die tactisch van aard zijn en niet frequent worden gewijzigd. Dit omvat: * **Opslagstrategie (Storage strategy):** Bepalen waar elke SKU (Stock Keeping Unit) wordt opgeslagen. * **Forward-reserve configuratie:** Splitsing van opslagruimte in een reservegebied (bulk stock) en een forwardgebied (pick stock) om pickafstanden te minimaliseren. * **Storage assignment policies:** Regels voor het toewijzen van SKU's aan locaties (bv. random, dedicated, full-turnover, class-based storage). * **Orderpicking strategie:** Methodes om goederen efficiënt te verzamelen voor orders. * **Zoning:** Verdelen van het orderpickgebied in zones, met gespecialiseerde pickers per zone, om afgelegde afstanden te verkorten. Dit vereist consolidatiestrategieën (bv. progressieve of gesynchroniseerde zoning). * **Batching:** Het picken van meerdere orders tegelijk in één pickronde om reistijd per bestelling te verkorten, vooral efficiënt bij kleine bestellingen. Dit vereist geschikte sorteerstrategieën (sort-while-pick of pick-and-sort). * **Picker routing:** Optimaliseren van de route die een orderpicker volgt door het magazijn (bv. S-shape, return, mid-point, largest gap routing). * **Technologie voor manuele picking:** Gebruik van technologieën zoals scanning, voice picking en pick-to-light om de nauwkeurigheid en productiviteit te verbeteren. ## 4.3 Voorraadbeheer (Inventory Management) Voorraadbeheer richt zich op het bepalen van de optimale hoeveelheid en timing voor het bestellen of produceren van goederen om aan de klantvraag te voldoen met minimale kosten. ### 4.3.1 Wat is voorraad en waarom aanhouden? Voorraad omvat alle items die tijdelijk worden opgeslagen in de supply chain, zoals grondstoffen, componenten, WIP (work-in-process) en afgewerkte producten. Redenen om voorraad aan te houden: * **Onzekerheid (uncertainty):** Buffervoorraad tegen schommelingen in vraag en aanbod, of om productiecycli te versoepelen (level production). * **Kostenefficiëntie:** Profiteren van kwantiteitskortingen (quantity discounts) en het verminderen van bestel- of setupkosten door grotere bestelhoeveelheden. * **Leveringstermijnen (lead times):** Sneller kunnen leveren aan klanten door producten op voorraad te hebben. * **Prijs speculatie:** Anticiperen op prijsschommelingen of verwachte prijsstijgingen. ### 4.3.2 Doelstellingen van voorraadbeheer * **Klantservice niveau:** Zorgen voor de juiste beschikbaarheid van producten. * **Kostenefficiënte operaties:** Mogelijk maken van kostenefficiënte productie (bv. door op peil houden van productie en personeel) en het minimaliseren van voorraadinvesteringen. ### 4.3.3 Kosten verbonden aan voorraadbeslissingen Vier hoofdtypen kosten beïnvloeden voorraadbeslissingen: * **Item costs:** De kosten per eenheid van het item. Deze beïnvloeden indirect holdingkosten. * **Holding costs:** Kosten die gepaard gaan met het aanhouden van voorraad (rentekosten, risicokosten, opslagkosten). Deze stijgen met de voorraadhoogte. * **Order/setup costs:** Vaste kosten per bestelling of productie-setup. Deze dalen per eenheid naarmate de bestelhoeveelheid toeneemt. * **Shortage costs:** Kosten die ontstaan bij tekorten (bv. verloren verkopen, backorders). Moeilijk te kwantificeren. ### 4.3.4 ABC-classificatie Niet alle SKU's zijn even belangrijk. De ABC-classificatie ordent SKU's op basis van hun dollarvolume (vraag x waarde per eenheid): * **A-items:** Hoge waarde/veelgevraagde items die nauwkeurige controle vereisen. * **B-items:** Middelmatige items. * **C-items:** Lage waarde/weinig gevraagde items die minder strakke controle vereisen. ### 4.3.5 Modellen voor voorraadbeheer * **Economic Order Quantity (EOQ) model:** Bepaalt de optimale bestelhoeveelheid ($Q^\*$) die de totale jaarlijkse kosten (itemkosten + bestelkosten + holdingkosten) minimaliseert, onder aannames van constante vraag en levertijd. $$Q^{\\ast} = \\sqrt{\\frac{2DS}{H}}$$ Waar: * $D$ = Jaarlijkse vraag * $S$ = Kosten per bestelling * $H$ = Jaarlijkse holdingkosten per eenheid * **Reorder Point (R):** Het voorraadniveau waarbij een nieuwe bestelling wordt geplaatst. Bij onzekerheid wordt een veiligheidsvoorraad (SS) toegevoegd: $R = dL + SS$, waarbij $d$ de gemiddelde dagelijkse vraag is en $L$ de levertijd. * **Economic Production Quantity (EPQ) model:** Vergelijkbaar met EOQ, maar geschikt wanneer producten geleidelijk worden geproduceerd en geleverd in plaats van in één keer. * **EOQ met hoeveelheidskortingen (Quantity Discount Model):** Past het EOQ-model aan om rekening te houden met prijsverlagingen bij grotere bestelhoeveelheden. * **Periodieke review systemen:** Voorraad wordt op vaste tijdstippen beoordeeld en aangevuld. * **Single period models:** Beslissingen voor producten met een zeer korte verkoopcyclus (bv. kranten), waarbij de vraag onzeker is en onverkochte items een lagere restwaarde hebben. De optimale bestelhoeveelheid ($Q^\*$) wordt bepaald op basis van de kans dat de vraag een bepaald niveau bereikt en de marginale kosten/opbrengsten. ## 4.4 Kwaliteitsmanagement en Lean Productie Kwaliteitsmanagement is essentieel voor klanttevredenheid en operationele efficiëntie. Lean productie richt zich op het elimineren van verspillingen om waarde te maximaliseren. ### 4.4.1 Definities en dimensies van kwaliteit Kwaliteit kan worden gedefinieerd als "fitness for use" en omvat zowel productkenmerken (prestaties, betrouwbaarheid, features, duurzaamheid, serviceability) als dienstkenmerken (consistentie, responsiviteit, hoffelijkheid, tijdigheid). ### 4.4.2 Kosten van kwaliteit Kosten van kwaliteit omvatten: * **Preventiekosten:** Kosten om kwaliteitsproblemen te voorkomen (training, machineonderhoud). * **Appraisal kosten:** Kosten om defecten te detecteren (inspectie, testen). * **Internal failure costs:** Kosten van defecten die intern worden ontdekt (herwerken, schroot). * **External failure costs:** Kosten van defecten die de klant bereiken (klachtenafhandeling, goodwillverlies). ### 4.4.3 Evolutie van kwaliteitsmanagement en TQM Kwaliteitsmanagement evolueerde van een reactieve (inspectie na productie) naar een proactieve aanpak, geïntegreerd in het productieproces (Total Quality Management - TQM). TQM legt de nadruk op klantgerichtheid, continue verbetering (PDCA-cyclus), benchmarking, empowerment van medewerkers en het gebruik van kwaliteitstools. ### 4.4.4 Statistische Kwaliteitscontrole (SQC) SQC gebruikt statistische methoden om de kwaliteit van producten en processen te monitoren en te verbeteren. * **Control charts:** Grafieken die variaties in een proces monitoren (bv. gemiddelde, range) en afwijkingen van normale variatie detecteren (controlegrenzen vs. specificatiegrenzen). * **Process capability:** Meet in hoeverre een proces kan voldoen aan de gestelde product specificaties (bv. Cpk). * **Six Sigma:** Een methodologie gericht op het reduceren van procesvariatie tot een acceptabel minimum (typisch 3.4 defecten per miljoen kansen), met behulp van de DMAIC-cyclus. ### 4.4.5 Lean Productie Lean productie, voortkomend uit het Toyota Production System, richt zich op het elimineren van verspillingen ("waste") in het productieproces. Verspilling omvat overproductie, wachten, onnodig transport, overprocessing, voorraad, beweging en defecten. * **Basisprincipes:** Verhoogde flexibiliteit, verbeterde flow, continue verbetering (kaizen), en kwaliteitscontrole aan de bron (jidoka, poka-yoke). * **Elementen:** * **Cellular layouts:** Organiseren van machines in productiecellen voor specifieke productfamilies. * **Pull systemen & Kanbans:** Produceren alleen wat nodig is, gestuurd door de vraag. * **One-piece flow & kleine loten:** Minimaliseren van WIP en doorlooptijden. * **Quick setups (SMED):** Reduceren van setup-tijden om kleinere productieloten mogelijk te maken. * **Uniform production levels (Heijunka):** Gladstrijken van productievereisten om variabiliteit te verminderen. * **Total Productive Maintenance (TPM) & 5S:** Verbeteren van machinebetrouwbaarheid en werkplekorganisatie. Lean principes kunnen worden toegepast op de gehele supply chain ("leaning the SC") door middel van informatie delen en gecoördineerde planning. * * * ## Veelgemaakte fouten om te vermijden * Bestudeer alle onderwerpen grondig voor examens * Let op formules en belangrijke definities * Oefen met de voorbeelden in elke sectie * Memoriseer niet zonder de onderliggende concepten te begrijpen

| Term | Definition | |------|------------| | Supply chain (SC) | Een netwerk van alle entiteiten die betrokken zijn bij het produceren en leveren van een eindproduct aan de eindklant. | | Focal firm | Het centrale bedrijf in een supply chain, meestal de producent of fabrikant, waar vanuit de analyse vaak wordt gestart. | | Bedrijfskolom | De sequentie van bedrijven die bijdragen aan de totstandkoming en levering van een product, beginnend bij de grondstofproducent en eindigend bij de eindgebruiker. | | Downstream | Een volgende stap in de bedrijfskolom, die de richting aangeeft van de grondstofproducent naar de eindklant. | | Upstream | Een stap terug in de bedrijfskolom, die de richting aangeeft van de eindklant naar de grondstofproducent. | | Supply chain management (SCM) | Het ontwerp en beheer van de stromen van producten, informatie en fondsen doorheen de gehele supply chain om klantwaarde te maximaliseren en de totale kosten te minimaliseren. | | Demand chain | Een supply chain die primair gericht is op het vervullen van de vraag van de klant, waarbij klantgerichtheid centraal staat. | | Service supply chains | Supply chains die zich richten op het leveren van diensten in plaats van fysieke producten, vaak gekenmerkt door kortere ketens en directe klantinteractie. | | Agility (Wendbaarheid) | Het vermogen van een supply chain om snel te reageren op veranderende klantbehoeften en marktomstandigheden, wat essentieel is in dynamische omgevingen. | | Reliability (Betrouwbaarheid) | De mate waarin een supply chain consequent aan de verwachtingen van de klant kan voldoen, ondanks onvermijdelijke onzekerheden en verstoringen. | | Intra-organisatorisch | Verwijst naar coördinatie en samenwerking binnen één organisatie, tussen verschillende afdelingen die elk hun eigen doelstellingen nastreven. | | Cross-enterprise coordination | Coördinatie en samenwerking tussen verschillende, onafhankelijke ondernemingen binnen een supply chain, met als doel gezamenlijk als één entiteit te opereren. | | Relationship management | Een benadering binnen SCM die zich richt op het opbouwen en onderhouden van sterke, wederzijds voordelige relaties met partners in de supply chain, in plaats van vijandige interacties. | | Outsourcing | Het uitbesteden van bepaalde bedrijfsactiviteiten of processen aan externe partijen, vaak om te focussen op kerncompetenties of kosten te besparen. | | Uitstel | Een supply chain strategie waarbij bepaalde product- of procesactiviteiten zo laat mogelijk in de keten worden uitgevoerd, vaak om inspelen op specifieke klantvragen mogelijk te maken (bv. assemblage of personalisatie). | | Massa-maatwerk | Het vermogen om op grote schaal producten te produceren die toch aan specifieke individuele klantwensen voldoen, door een combinatie van standaardisatie en flexibiliteit. | | Resilience (Weerstand) | Het vermogen van een supply chain om te herstellen van verstoringen en veerkrachtig te blijven onder druk, door effectieve risicobeheersing en aanpassingsvermogen. | | Supply chain mapping | Het in kaart brengen van alle leveranciers in een supply chain, inclusief de leveranciers van de leveranciers, om risico's en afhankelijkheden te identificeren. | | Logistiek | De bedrijfsfunctie die verantwoordelijk is voor het transporteren en afleveren van producten op de juiste plaats, op het juiste moment, in de juiste hoeveelheid, met de juiste kwaliteit en tegen de juiste kosten. | | Reverse logistics | Het beheer van de stromen van producten die terugkeren vanuit de klant naar de leverancier, om verschillende redenen zoals defecten, retourzendingen of recycling. | | Order qualifiers | Basisvereisten waaraan een product of dienst moet voldoen om überhaupt in de markt te kunnen concurreren; de minimale standaarden die de klant verwacht. | | Order winners | Kenmerken van een product of dienst die ervoor zorgen dat een klant specifiek voor dat aanbod kiest boven dat van concurrenten, en die terugkerende aankopen stimuleren. | | Customer order decoupling point (CODP) | Het punt in de supply chain waar productieactiviteiten worden losgekoppeld van specifieke klantorders, en vanaf waar activiteiten gericht zijn op de afhandeling van individuele bestellingen. | | Make-to-stock (MTS) | Een productieaanpak waarbij producten worden gemaakt en op voorraad worden gehouden voordat er een klantorder binnenkomt, om snelle levering mogelijk te maken. | | Assemble-to-order (ATO) | Een productieaanpak waarbij productcomponenten op voorraad worden gehouden en pas worden geassembleerd nadat een klantorder is ontvangen, waardoor enige personalisatie mogelijk is. | | Make-to-order (MTO) | Een productieaanpak waarbij producten pas worden geproduceerd nadat een specifieke klantorder is ontvangen, met een voorraad van grondstoffen of basiscomponenten. | | Engineer-to-order (ETO) | Een productieaanpak waarbij het product volledig wordt ontworpen en geproduceerd nadat een specifieke klantorder is ontvangen, vaak voor zeer unieke of complexe producten. | | Push strategie | Een supply chain strategie waarbij producten worden geproduceerd en voorgeduwd door de keten op basis van prognoses, zonder directe input van de klantvraag. | | Pull strategie | Een supply chain strategie waarbij productie en distributie worden gedreven door de werkelijke klantvraag; producten worden door de keten "getrokken" wanneer ze nodig zijn. | | Inventory management | Het proces van het plannen, implementeren en controleren van de optimale hoeveelheid en timing van voorraad, om de klantenservice te waarborgen en de kosten te minimaliseren. | | SKU (Stock Keeping Unit) | Een unieke identificatiecode voor een specifiek productartikel dat op voorraad wordt gehouden, met specifieke kenmerken zoals type, maat of kleur. | | Holding costs | De kosten die gepaard gaan met het aanhouden van voorraad, zoals kapitaalkosten, opslagkosten, verzekeringen en risicokosten van waardeverlies of schade. | | Order costs (Setup costs) | Vaste kosten die gemaakt worden telkens als een bestelling wordt geplaatst of een productiebatch wordt ingesteld, ongeacht de hoeveelheid. | | Shortage costs | Kosten die ontstaan wanneer er niet voldoende voorraad is om aan de klantvraag te voldoen, zoals gederfde winst (lost sales) of de kosten van het afhandelen van backorders. | | EOQ (Economic Order Quantity) | Een wiskundig model dat de optimale bestelhoeveelheid berekent die de totale kosten van ordering en holding minimaliseert, onder specifieke aannames. | | EPQ (Economic Production Quantity) | Een model dat vergelijkbaar is met EOQ, maar dat rekening houdt met een productietempo dat geleidelijk voorraad opbouwt, in plaats van een directe levering. | | Quantity discounts | Kortingen die leveranciers aanbieden bij afname van grotere hoeveelheden, wat de kosten per eenheid kan verlagen, maar de holdingkosten kan verhogen. | | Safety stock (Veiligheidsvoorraad) | Extra voorraad die wordt aangehouden om te beschermen tegen onverwachte schommelingen in vraag of levertijd, en om het risico op tekorten te verminderen. | | Lean production | Een productiefilosofie gericht op het maximaliseren van klantwaarde door het elimineren van verspilling (waste) in alle processen, met een focus op continue verbetering. | | Waste (Verspilling) | Alles wat meer middelen verbruikt dan strikt noodzakelijk is om waarde toe te voegen aan een product, vanuit het perspectief van de klant. | | Takt time | De beschikbare productietijd gedeeld door de klantvraag, wat de maximale toegestane cyclustijd per eenheid aangeeft om aan de vraag te voldoen. | | Cycle time | De tijd die nodig is om één eenheid van een product of dienst te voltooien, van begin tot eind, binnen een specifieke stap in een proces. | | Cellular layouts (Productiecellen) | Een organisatorische lay-out waarbij vergelijkbare machines en werkstations worden gegroepeerd om een reeks gerelateerde processen voor een specifiek product of productfamilie te ondersteunen. | | Pull systeem | Een systeem waarbij productie en materiaalbewegingen worden getriggerd door de vraag van de volgende stap in het proces, wat de voorraadminimalisatie bevordert. | | Kanban | Een signaleringssysteem dat wordt gebruikt in pull-systemen om de productie of materiaalbeweging te reguleren, door middel van kaarten of andere visuele signalen die de noodzaak van productie of levering aangeven. | | SMED (Single-Minute Exchange of Dies) | Een methode gericht op het drastisch reduceren van omsteltijden (setup times) van machines, om productie in kleinere batches mogelijk te maken en flexibiliteit te vergroten. | | Uniform production levels (Smoothing) | Het gelijkmatig verdelen van de productie van verschillende producten over een bepaalde periode, om pieken en dalen in de productie en de vraag te verminderen. | | Kaizen | Een Japanse filosofie van continue verbetering, waarbij alle medewerkers worden aangemoedigd om voortdurend kleine verbeteringen aan te brengen in processen en producten. | | Jidoka | Een principe binnen Lean productie dat werknemers de bevoegdheid geeft om de productielijn stil te leggen wanneer er een kwaliteitsprobleem wordt gedetecteerd, om de bron van het probleem direct aan te pakken. | | Total Productive Maintenance (TPM) | Een onderhoudsaanpak gericht op het maximaliseren van de effectiviteit van apparatuur door middel van proactief en preventief onderhoud, met betrokkenheid van alle werknemers. | | 5 S’s | Een methode voor werkplekorganisatie die gericht is op het creëren van een schone, geordende en veilige werkomgeving: Scheiden, Schikken, Schoonmaken, Standaardiseren, Standhouden. | | Quality Function Deployment (QFD) | Een methodologie die klantwensen vertaalt naar specifieke technische eisen en productkenmerken, om een betere afstemming tussen ontwerp en klantbehoeften te waarborgen. | | Statistical Process Control (SPC) | Het gebruik van statistische methoden en controlegrafieken om de variabiliteit in productieprocessen te monitoren, te controleren en te verminderen. | | Controlegrenzen (Control Limits) | Grenzen die worden gebruikt in controlegrafieken om te bepalen of een proces binnen acceptabele statistische variaties opereert en onder controle is. | | Specificatiegrenzen (Specification Limits) | Grenzen die worden gedefinieerd door productontwerpingenieurs of klanten, die aangeven binnen welke bereiken een producteigenschap moet vallen om acceptabel te zijn. | | Process capability | De mate waarin een proces in staat is om producten te produceren die voldoen aan de specificatiegrenzen, rekening houdend met de variabiliteit van het proces. | | Six Sigma | Een datagedreven managementmethodologie die gericht is op het drastisch verminderen van defecten en variaties in processen, met als doel het bereiken van een zeer hoge outputkwaliteit. | | DMAIC | Een iteratieve verbeteringsmethode die wordt gebruikt binnen Six Sigma: Define, Measure, Analyze, Improve, Control. | | Acceptance sampling | Een methode waarbij een steekproef uit een partij producten wordt genomen om te beslissen of de hele partij wordt geaccepteerd of afgekeurd, gebaseerd op de kwaliteit van de steekproef. | | Warehouse | Een locatie of gebouw dat wordt gebruikt voor het tijdelijk opslaan van voorraden en goederen als onderdeel van een supply chain. | | Consolidation/Bundling | Het samenvoegen van goederen van meerdere leveranciers of voor meerdere bestemmingen in een magazijn om transportkosten te optimaliseren en efficiëntie te verhogen. | | Value-added services | Extra diensten die aan producten worden toegevoegd in een magazijn, zoals etikettering, omverpakking, maatwerk of kwaliteitsinspecties, om de waarde voor de klant te verhogen. | | Cross-docking | Een magazijnactiviteit waarbij goederen direct van inkomende naar uitgaande transportstromen worden verplaatst, zonder opslag, om doorlooptijden te verkorten en transport te optimaliseren. | | Order picking | Het proces van het verzamelen en ophalen van specifieke artikelen uit opslaglocaties in een magazijn om te voldoen aan klantorders. | | Picker-to-parts | Een orderpickingstrategie waarbij de orderpicker zich door het magazijn verplaatst om de benodigde goederen op te halen bij de opslaglocaties. | | Parts-to-picker | Een orderpickingstrategie waarbij geautomatiseerde systemen (zoals robots) de goederen naar de orderpicker brengen, wat de loopafstanden verkort. | | Storage strategy | Beslissingen over hoe en waar specifieke SKU's in een magazijn worden opgeslagen, met als doel de efficiëntie van het picken, ruimtegebruik en bevoorrading te optimaliseren. | | Forward-reserve configuration | Een magazijnindeling waarbij de opslagruimte wordt opgesplitst in een kleiner forwardgebied voor snel picken en een groter reservegebied voor bulkopslag, met regelmatige aanvulling van het forwardgebied. | | Storage location assignment policies | Regels voor het toewijzen van SKU's aan specifieke opslaglocaties in een magazijn, zoals random, dedicated, full-turnover of class-based opslag. | | Class-based storage | Een opslagstrategie waarbij SKU's worden gegroepeerd in klassen (bv. A, B, C gebaseerd op omloopsnelheid) en binnen elke klasse worden ze willekeurig toegewezen, wat een balans biedt tussen ruimtegebruik en pickefficiëntie. | | Family grouping | Een opslagstrategie waarbij gerelateerde SKU's die vaak samen worden besteld, dicht bij elkaar worden opgeslagen om de orderpickafstanden te verkorten. | | Order picking strategy | Beslissingen over hoe specifieke artikelen uit het magazijn worden gehaald om aan klantorders te voldoen, met methoden zoals single order picking of batching. | | Zoning | Een orderpickingstrategie waarbij het pickgebied wordt verdeeld in zones, en orderpickers worden toegewezen aan specifieke zones om loopafstanden te minimaliseren en specialisatie te bevorderen. | | Batching | Het combineren van meerdere orders tot één picktour, om de reistijd per bestelling te verkorten en efficiëntie te verhogen, vooral bij kleine bestellingen. | | Picker routing | Het bepalen van de optimale route die een orderpicker moet volgen door het magazijn om items efficiënt te verzamelen, met verschillende heuristieken zoals S-shape, return of largest gap. |